弊社では昭和60年にNC旋盤が導入されるまではすべて汎用機にのみで工具を加工していました。現在もメインは工具製造のための専用機的存在で、NC導入後も汎用機はCTや段取り面での利便性もあり、いまだに工具製造の大部分が汎用機に頼っています。その反面工数が多くなったり拘束時間が長くなるなどのデメリットが多いため、順次自動化を計画・推進し人手不足の負担軽減と納期管理の改善を図っている所です。

2台ある転造盤は1.5トンと24トンで、通常の細物のMネジやローレット加工は小さい機種で、エキストラクターのリード部分の加工に加え、台形ネジ・ウォームネジ・ボールネジや通し転造が必要な場合は24トンを使用します。

これまで手作業で行っていた「エキストラクター（折れ込みボルト抜き）」焼き入れ後の軸研磨を自動化するためにセンターレスを導入。手で加工するより当然精度も仕上がりも違います。今後は軸研磨だけではもったいないので、細物のセンターレス加工も受注していくことを検討しています。

4台保有の横フライス盤では、リーマなど複数の溝が必要な製品をカッターで加工したり、ポンチ系の抜き屑の逃がしを入れる作業を行います。割り当てはほぼ工具製品の加工に当てられています。

ポリゴン加工はワークと刃物の双方を回転させ、回転比率を同期させることで円筒軸を多角形に加工することができる不思議な機械です。ポリゴンマシンも主に工具の軸端を四角にしたり、ビット工具用に六面加工を施すために使用していますが、六角材を使用すると材料費が増えてしまうためにコストダウン目的で丸材からレンチ用六角に加工するときにも重宝します。アイデア次第ではもっと複雑な加工もできるようですが、社内では最もオーソドックスな使い方をしています。

現在の刻印工程は、カム式の打刻機を使用し手作業で行われていますが、レーザーマーカーを既に購入済みで製品に応じて（一部製品を除いて）順次レーザーに切り替える予定をしています。